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Installationsfehler bei Heizkabeln beeinträchtigen unmittelbar die Systemsicherheit, die Heizleistung und die Lebensdauer. Im Fokus stehen fünf Aspekte: Verlegung, Befestigung, Anschluss, Schutz und Tragkonstruktion. Die spezifischen Arten, Erscheinungsformen und Gefahren von Fehlern werden im Folgenden beschrieben und erleichtern die Untersuchung und Behebung vor Ort:

1. Fehler im Verlegeprozess: führen direkt zu ungleichmäßiger Erwärmung und Dämmschäden

Kabelabstandsabweichung zu groß/zu klein

• Mängelerscheinungen: Nichteinhaltung der geplanten Abstände bei der Verlegung, lokale dichte Stapelung und ungleichmäßige Abstände zwischen den Randbereichen;
• Schaden: Zu geringe Abstände können zu lokaler Überhitzung und beschleunigter Alterung der Isolierung führen, zu große Abstände können zu unzureichender Temperatur führen, wobei die Gesamttemperaturdifferenz 3 ℃ übersteigt;
• Typisches Szenario: Schwierigkeiten beim Verlegen in den Ecken von Erdwärmewänden und um Rohrleitungen herum, wobei die Kabel willkürlich umwickelt werden; Der Abstand wurde während der spiralförmigen Wicklung der Rohrleitungsisolierung nicht kontrolliert.

Der Biegeradius entspricht nicht der Norm und ist übermäßig gebogen.

• Mängelerscheinungen: Biegeradius des Kabels kleiner als die vom Hersteller geforderten Werte, rechtwinklige Biegung, wiederholte Biegung;
• Schaden: Rissbildung im Metallmantel, Bruch der Magnesiumoxid-Isolierschicht oder Beschädigung der Polymer-Isolierschicht (selbstbegrenzendes Heizkabel), was zu einer Verringerung des Isolationswiderstands und zu Leckagen führt;
• Häufige Ursachen: das gewaltsame Durchtrennen von Kabeln mit Werkzeugen während der Bauarbeiten und das gewaltsame Biegen von Kabeln beim Überqueren enger Räume.

Überlappung und Kreuzverlegung von Kabeln

• Fehlererscheinung: Mehrere sich kreuzende Kabel, einzelnes Kabel überlappt sich selbst;
• Schaden: Die Wärme im Überlappungsbereich kann nicht abgeführt werden, und die lokale Temperatur überschreitet die obere Grenze der Temperaturbeständigkeit des Kabels, was zum Schmelzen der Isolierschicht, zu Kurzschlüssen und sogar zu Bränden führen kann;
• Fehleranfällige Stelle: das absichtliche Überlappen und Aufwickeln von Kabeln, um die Heizleistung bei der Rohrleitungsisolierung zu erhöhen.

Das Kabel ist nicht fest mit dem Steuerungsobjekt verbunden.

• Mangelerscheinung: Bei Erwärmung des Bodens hängt das Kabel in den Spalten der Isolierschicht, und bei der Rohrleitungsisolierung haftet das Kabel nicht fest an der Oberfläche der Rohrleitung;
• Nachteil: Verminderte Wärmeübertragungseffizienz, langsame Aufheizrate und niedrige Temperatur im aufgehängten Bereich;
• Häufige Ursachen: unebene Oberfläche des zu fixierenden Objekts und mangelnde Komprimierung des Kabels während der Befestigung.

2. Behobene Prozessfehler: Ursache für Kabelverschiebung und Spannungsschäden

Eine unsachgemäße Befestigung kann das Kabel beschädigen.

• Mangelerscheinung: Befestigt mit Eisendraht und Kabelbindern aus Kunststoff (Eisendraht zerkratzt den Mantel, Kabelbinder aus Kunststoff schmelzen bei hohen Temperaturen), scharfe Befestigungselemente;
• Gefahr: Beschädigung des Kabelmantels, Freilegung der Isolierschicht, was zu elektrischen Leckagen führt; Nach dem Schmelzen des Kabelbinders aus Kunststoff verschiebt sich das Kabel und der Abstand wird gestört;
• Korrekte Anforderung: Befestigung mit Edelstahlklemmen und Keramikisolatoren; die Vorrichtung sollte rund und frei von Kanten und Ecken sein.

Der Abstand der Befestigungspunkte ist zu groß, wodurch das Kabel durchhängt.

• Mangelerscheinung: Horizontaler Verlegeabstand > 50 cm, vertikaler Verlegeabstand > 30 cm oder keine Verlegepunkte in Ecken oder Kurven;
• Schaden: Durch das Durchhängen und die Verschiebung unter Eigengewicht wird der ursprünglich gleichmäßige Abstand des Kabels beschädigt, und lokale Dehnungen führen zu Rissen im Kabelmantel;
• Typisches Szenario: Bei vertikaler Verlegung an den Wänden eines hohen Raumes werden die Befestigungspunkte nicht wie erforderlich gesichert, und die Kabel hängen in der Mitte durch.

Übermäßige Befestigungskraft, die das Kabel einklemmt.

• Mangelerscheinung: übermäßige Kraft beim Anziehen der Klemme, Quetschen des Kabelmantels (z. B. Verformung des Metallmantels des MI-Kabels, Eindrücken der Isolierschicht des selbstbegrenzenden Kabels);
• Schaden: Die Magnesiumoxid-Isolierschicht im Inneren des MI-Kabels wird beschädigt, und der Heizkern des selbstbegrenzenden Kabels wird zusammengedrückt, was zu lokalen Leistungsanomalien (Überhitzung oder keine Heizung) führt;
• Beurteilungsmethode: Nach der Befestigung sollte der Kabelmantel keine offensichtlichen Verformungen aufweisen, und das Kabel sollte sich beim leichten Ziehen von Hand nicht verschieben lassen.

3. Fehler im Verbindungsprozess: das schwächste Glied im System, das leicht zu Leckströmen und Kurzschlüssen führen kann.

Unsachgemäße Gemeinschaftsproduktion

• Defektmanifestation:Versäumnis, die Kabel nach dem Durchtrennen vor Ort rechtzeitig abzudichten und die Verbindungsstellen mit Dichtmittel zu füllen;
• Schäden: Verringerter Isolationswiderstand, Leckagen und sogar Kurzschlussbrand an der Verbindungsstelle;
• Korrekte Anforderung: Vorrang haben vorgefertigte Verbindungsstücke des Herstellers. Die vor Ort hergestellten Verbindungen müssen fest verschweißt und in mehreren Lagen abgedichtet werden.

Die Anschlussklemmen sind lose verbunden oder verpresst.

• Mangelerscheinung: Der Draht ist direkt mit dem Temperaturregler-/Stromanschluss verdrillt, und die Klemmschrauben sind nicht festgezogen;
• Schaden: Zu hoher Kontaktwiderstand am virtuellen Verbindungspunkt kann zu Überhitzung und Durchbrennen der Anschlüsse und sogar zu einem Brand führen; Instabile Stromübertragung und unzureichende Heizleistung der Kabel;
• Fehleranfällig: Mehrere Drähte werden in die Klemme eingeführt, ohne fest verdrillt zu sein, oder die Kupfernase passt nicht zum Querschnitt des Drahtes.

Verletzung, Störung oder Beschädigung beim Verlegen des Stromkreises

• Defektmanifestation:Das Kabel wurde beim Durchführen durch die Wand/das Gerät nicht durch das Schutzrohr geführt;
• Schäden: Elektromagnetische Störungen können zu Fehlfunktionen des Thermostats, häufigem Ein- und Ausschalten der Kabel und Kabelbrüchen führen, was Kurzschlüsse zur Folge haben kann;
• Korrekte Anforderung: Die Installation von Stark- und Schwachstrom muss getrennt erfolgen, und an den Kreuzungspunkten sind metallische Schutzrohre zu verwenden.

4. Mängel in der Schutztechnologie: unzureichende Beständigkeit gegenüber Umwelteinflüssen, beschleunigte Alterung

Unzureichende Maßnahmen gegen Feuchtigkeit und Wasser.

• Defektmanifestation:Die Verbindungsstellen in Außenbereichen/feuchten Umgebungen (wie Kellern und Rohrleitungsschächten) sind nicht mit wasserdichten Anschlussdosen ausgestattet, und die Anschlussdosen sind nicht abgedichtet;
• Schaden: Feuchtigkeit dringt in die Isolierschicht ein. isoliertes Heizkabelwas zu einer Verringerung des Isolationswiderstands und zur Korrosion des Mantels führt;
• Typisches Szenario: Bei der Isolierung von Außenleitungen sind die Verbindungsstellen Regen und Schnee ohne Regenschutz ausgesetzt.

Mangelnder Schutz vor hohen Temperaturen/korrosiven Umgebungen

• Defektmanifestation:Korrosionsbeständige, ummantelte Kabel wurden weder in korrosiven Umgebungen eingesetzt, noch wurden sie einer Korrosionsschutzbehandlung unterzogen;
• Schäden: Überhitzung, Alterung, Korrosion und Beschädigung des Kabelmantels, wodurch sich die Lebensdauer um 30 bis 50 % verkürzt;

Erdungsprozessfehler

• Mangelerscheinung: Die Metallummantelung des Kabels, der Anschlussdose und des Gehäuses des Temperaturreglers sind nicht geerdet oder der Erdungswiderstand ist größer als 4 Ω;
• Schaden: Wenn die Schutzhülle beschädigt ist, kommt es zu einem elektrischen Leck, wodurch der Strom nicht mehr in die Erde abgeleitet werden kann und es zu Stromschlagunfällen kommt;
• Korrekte Anforderung: Verwenden Sie einen gelbgrünen Erdungsdraht mit einem Querschnitt von ≥ 2,5 mm² und mehrere Erdungspunkte.

5. Gängige Methoden zur Untersuchung von Prozessfehlern

• Sichtprüfung: Das Kabel ist frei von Kratzern, Verformungen und Überlappungen, fest befestigt und die Verbindungsdichtung ist intakt;
• Isolationswiderstandsprüfung: Messen Sie den Isolationswiderstand des Kabels gegen Erde mit einem 500-V-Megohmmeter. Das Kabel gilt als qualifiziert, wenn der Wert ≥ 50 MΩ (trockener Zustand) beträgt.
• Funktionsprüfung: Nach 1 Stunde Betriebsdauer mit einem Infrarot-Wärmebildgerät scannen. Es dürfen keine lokalen Überhitzungen (>80 % der Kabeltemperaturbeständigkeit) oder Bereiche mit niedriger Temperatur (Temperaturunterschied zu normalen Bereichen >3 ℃) auftreten.
• Nahtprüfung: An der Naht ist keine Erwärmung festzustellen (gemessen mit einem Thermometer, das nahe an der Umgebungstemperatur liegen sollte) und es gibt keine Leckage.

Zu den häufigsten Fehlern bei der Installation von Heizkabeln zählen nicht normgerechte Verbindungen, unsachgemäße Befestigung, unebene Verlegung und fehlender Schutz. Besonders anfällig für Sicherheitsunfälle sind dabei Verbindungsstellen und der Schutz der Isolierung. Es wird empfohlen, das Personal vor der Installation entsprechend zu schulen, die Anweisungen und Spezifikationen des Herstellers strikt einzuhalten und die wichtigsten Arbeitsschritte von Fachpersonal durchführen zu lassen. Nach der Installation sollten alle Komponenten sorgfältig auf Mängel überprüft werden, um einen Betrieb mit fehlerhaften Komponenten zu vermeiden.